في صناعة المنتجات المطاطية، تُعدّ بكرات المطاط منتجًا متخصصًا. فهي متعددة الاستخدامات، وتتطلب مواصفات فنية مختلفة للمطاط، كما أن بيئة استخدامها معقدة. من حيث التصنيع، فهي منتج سميك، ويجب أن يكون المطاط المستخدم خاليًا من المسام والشوائب والعيوب. إضافةً إلى ذلك، يجب ربط هذه البكرات بعمود فولاذي، لذا فإن قوة التصاق المادة اللاصقة بقلب العمود بالغة الأهمية. تُعدّ عملية اللفّ حاليًا من أكثر عمليات إنتاج بكرات المطاط تطورًا ونضجًا. وقد طوّرت شركتنا مجموعة من معدات التشكيل باللفّ المتطورة والمتخصصة. فيما يلي مزايا وتطورات عملية تشكيل بكرات المطاط باللفّ.
1. تقليل كثافة العمل وزيادة إنتاجية العمالة. تتمثل العملية التقليدية في ضغط مادة المطاط أولاً على شكل أقراص في مطحنة مفتوحة، ثم تغليفها على قلب العمود. تنتج أربع بكرات مطاطية بمواصفات Φ80×1000 ما معدله 20 قطعة لكل وردية، وتتضمن عملية اللف من التغذية إلى تشكيل بكرات المطاط ضبطًا مستمرًا لدرجة الحرارة والضغط والتفريغ، ثم يتم تفريغ المطاط الكثيف تحت درجة حرارة وضغط عاليين ولفه مباشرة في قطع العمل المطلوبة. لا تتطلب العملية بأكملها سوى شخصين لتشغيل الكمبيوتر لإكمالها، ويمكن لثلاثة أشخاص إنتاج 70-90 قطعة من بكرات المطاط بنفس المواصفات المذكورة أعلاه.
٢. تصل نسبة المنتجات النهائية المطابقة للمواصفات إلى ١٠٠٪. يتميز اللاصق الخارج من نظام اللصق بكثافته العالية وخلوه من الفقاعات، ويتم تشكيله ولفه تحت تأثير قوة خارجية منتظمة. لذلك، يكون التماسك بين اللاصق وقلب العمود أقوى بكثير من العمليات الأخرى، ويمكن أن تصل نسبة المنتجات النهائية المطابقة للمواصفات إلى ١٠٠٪.
3. تقليل استهلاك المواد وتبسيط إجراءات الإنتاج: في عملية الإنتاج التقليدية، يتطلب لفّ أسطوانة المطاط بغلاف مائي قبل عملية الفلكنة. وعندما تتجاوز صلابة المطاط 80 درجة، يلزم لفه بسلك حديدي. يمكن لتقنية اللفّ الحديثة أن تقلل من هذه التكلفة والجهد المبذول، مما يوفر وحده أكثر من 100 ألف يوان من تكاليف الأسلاك.
تاريخ النشر: 10 نوفمبر 2020
