مزج المطاط - الجزء الأول

يُعدّ الخلط من أهمّ وأعقد خطوات معالجة المطاط، كما أنه من أكثر العمليات عرضةً لتقلبات الجودة. فجودة مركّب المطاط تؤثر بشكل مباشر على جودة المنتج النهائي. لذا، من الضروري جدًا إتقان عملية خلط المطاط.

بصفتي عامل خلط مطاط، كيف يمكنني إتقان هذه العملية؟ أعتقد أنه بالإضافة إلى إتقان المعرفة اللازمة لكل نوع من أنواع المطاط، مثل خصائص الخلط وتسلسل الجرعات، من الضروري العمل بجد، والتفكير ملياً، وخلط المطاط بشغف. بهذه الطريقة فقط يصبح المرء أكثر كفاءة في صهر المطاط.

لضمان جودة المطاط المخلوط أثناء عملية الخلط، ينبغي مراعاة النقاط التالية:

1. يجب خلط جميع أنواع المكونات ذات الجرعات الصغيرة ولكن ذات التأثير الكبير بشكل كامل ومتساوٍ، وإلا فإنها ستتسبب في احتراق المطاط أو عدم اكتمال عملية الفلكنة.

2. يجب أن يتم الخلط وفقًا للوائح عملية الخلط وتسلسل التغذية بدقة.

3. يجب التحكم بدقة في وقت الخلط، فلا ينبغي أن يكون طويلاً جداً أو قصيراً جداً. بهذه الطريقة فقط يمكن ضمان مرونة المطاط المخلوط.

4. لا تتخلص من الكمية الكبيرة من الكربون الأسود والحشوات، بل استخدمها حتى تنتهي. ونظف الصينية.

بالطبع، هناك العديد من العوامل التي تؤثر على جودة المطاط المركب. ومع ذلك، فإن المظاهر المحددة هي التوزيع غير المتجانس لمادة المزج، ورذاذ الصقيع، والاحتراق، وما إلى ذلك، والتي يمكن ملاحظتها بالعين المجردة.

تشتت غير متجانس لعامل الخلط: بالإضافة إلى جزيئات عامل الخلط الموجودة على سطح مركب المطاط، عند قطع الغشاء بسكين، ستظهر جزيئات عامل الخلط بأحجام مختلفة على المقطع العرضي لمركب المطاط. يُخلط المركب بشكل متجانس، ويكون المقطع أملسًا. إذا لم يُحل التشتت غير المتجانس لعامل الخلط بعد عمليات تكرير متكررة، فسيتم التخلص من مطاط الأسطوانة. لذلك، يجب على خلاط المطاط الالتزام التام بلوائح التشغيل أثناء العملية، وأخذ الغشاء من كلا طرفي الأسطوانة ومن منتصفها من حين لآخر للتأكد من تشتت عامل الخلط بشكل متجانس.

إذا لم يكن التكتل ناتجًا عن خلل في تصميم التركيبة، فإنه غالبًا ما يكون بسبب عدم ترتيب الجرعات بشكل صحيح أثناء عملية الخلط، أو عدم تجانس الخلط وتكتل المادة المركبة. لذا، من الضروري التحكم بدقة في عملية الخلط لتجنب حدوث مثل هذه الظاهرة.

يُعدّ الاحتراق أحد أهم المشاكل في عملية الخلط. فبعد احتراق مادة المطاط، تتكون على سطحها أو داخلها جزيئات مطاطية متفحمة. إذا كان الاحتراق طفيفًا، يُمكن معالجته بطريقة التمرير الرقيق. أما إذا كان الاحتراق شديدًا، فيجب التخلص من مادة المطاط. من منظور عوامل العملية، يتأثر احتراق مركب المطاط بشكل أساسي بدرجة الحرارة. فإذا كانت درجة حرارة مركب المطاط مرتفعة جدًا، يتفاعل المطاط الخام وعامل الفلكنة والمسرع أثناء عملية الخلط، مما يؤدي إلى الاحتراق. في الظروف العادية، إذا كانت كمية المطاط أثناء الخلط كبيرة جدًا وكانت درجة حرارة الأسطوانة مرتفعة جدًا، سترتفع درجة حرارة المطاط، مما يؤدي إلى الاحتراق. بالطبع، إذا كان ترتيب التغذية غير صحيح، فإن الإضافة المتزامنة لعامل الفلكنة والمسرع ستؤدي بسهولة إلى الاحتراق.

يُعدّ تذبذب الصلابة عاملاً هاماً يؤثر على جودة مركّب المطاط. فغالباً ما تُخلط مركّبات ذات صلابة متماثلة مع مركّبات ذات صلابات مختلفة، بل وقد تكون متباعدة جداً. ويعود ذلك أساساً إلى عدم تجانس خلط مركّب المطاط وضعف تشتت عامل الخلط. كما أن زيادة أو نقصان كمية الكربون الأسود يُؤدي أيضاً إلى تذبذب صلابة مركّب المطاط. من جهة أخرى، يُؤدي عدم دقة وزن عامل الخلط إلى تذبذب صلابة مركّب المطاط. فعلى سبيل المثال، عند إضافة عامل الفلكنة ومسرّع الكربون الأسود، تزداد صلابة مركّب المطاط. أما عند زيادة وزن المُليّن والمطاط الخام، ونقصان كمية الكربون الأسود، تنخفض صلابة مركّب المطاط. وإذا طالت مدة الخلط، تنخفض صلابة مركّب المطاط. وإذا قصرت مدة الخلط، يتصلب المركّب. لذا، يجب ألا تكون مدة الخلط طويلة جداً أو قصيرة جداً. إذا طالت مدة الخلط، فبالإضافة إلى انخفاض صلابة المطاط، ستنخفض قوة شدّه، وسيزداد استطالته عند الكسر، وتقل مقاومته للتقادم. وفي الوقت نفسه، يزيد ذلك من الجهد المبذول من قبل العمال ويستهلك الطاقة.

لذلك، فإن عملية الخلط تحتاج فقط إلى أن تكون قادرة على تشتيت عوامل التركيب المختلفة بشكل كامل في مركب المطاط، وضمان الخصائص الفيزيائية والميكانيكية المطلوبة ومتطلبات الدرفلة والبثق وعمليات المعالجة الأخرى.

بصفته فني خلط مطاط مؤهل، لا يقتصر الأمر على امتلاكه حسًا عاليًا بالمسؤولية، بل يجب أن يكون على دراية تامة بمختلف أنواع المطاط الخام ومواده. أي أن يكون قادرًا ليس فقط على فهم وظائفها وخصائصها، بل أيضًا على تسميتها بدقة دون الحاجة إلى ملصقات تعريفية، خاصةً للمركبات ذات المظهر المتشابه. على سبيل المثال، أكسيد المغنيسيوم، وأكسيد النيتريك، وهيدروكسيد الكالسيوم، والكربون الأسود عالي المقاومة للتآكل، والكربون الأسود سريع البثق، والكربون الأسود شبه المقوى، بالإضافة إلى أنواع محلية من النتريل-18، والنتريل-26، والنتريل-40، وغيرها.